La línea de producción totalmente automática de vertido y moldeado de caramelos de gel (pectina, gelatina) controlada por PLC es actualmente un equipo de producción nacional avanzado para este fin. Esta máquina integra control mecánico, eléctrico y neumático, con una estructura compacta y eficiente y un alto grado de automatización.

Fabricantes de caramelos de goma Hemos desarrollado este equipo ideal utilizando tecnología de producción avanzada para responder a la demanda del mercado de caramelos de gel en diversas formas y colores. La producción altamente automatizada no solo permite obtener productos de calidad estable, sino que también ahorra mano de obra y espacio, reduciendo así los costos de producción.

El línea de producción de caramelos de goma Se fabrica de acuerdo con las normas de higiene, mediante un proceso de producción en cadena con pocos factores humanos, lo que garantiza una calidad estable del producto y cumple con los requisitos de higiene de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF).

El principio fundamental de la línea de producción es un sistema de producción automatizado que involucra múltiples procesos, como la mezcla y el procesamiento de la materia prima, la ebullición, el vertido y el moldeado, el enfriamiento y el desmoldeo.

El azúcar, el jarabe y el agua se introducen en la olla de ebullición en las proporciones indicadas en la fórmula. El jarabe hervido se envía al tanque de conservación del calor mediante una bomba rotativa y una tubería (el jarabe con gelatina añadida debe pasar por un tanque de enfriamiento adicional). A continuación, entra en la máquina de vertido para inyectarlo en los moldes y enviarlo al túnel de enfriamiento para su moldeado. Una vez desmoldados los caramelos, pasan al proceso de envasado.

Todas las superficies en contacto con los alimentos de la olla de cocción del jarabe, el cuerpo de la bomba rotativa, el tanque de almacenamiento, la tubería de transporte, el cabezal de vertido y la tolva están fabricadas en acero inoxidable 304. El túnel de enfriamiento está equipado con dos unidades de refrigeración (compresores Emerson Valley/Panasonic) y cuenta con sistemas de desmoldeo neumático y por cepillado. Los rieles guía de la cadena del molde están fabricados con un material de ultra alto peso molecular resistente al desgaste, mientras que la cinta transportadora de PVC cumple con los estándares para uso alimentario.

Los PLC, relés, inversores y servomotores utilizan marcas líderes como Schneider, Omron e Inovance. Gracias a las aplicaciones de computación de alta velocidad, los equipos funcionan de forma más inteligente y estable (las marcas de los componentes eléctricos pueden sustituirse según las necesidades del cliente).

3. La forma final del producto depende principalmente de los moldes, fabricados con aleación de aluminio recubierta con Gatteflon, que ofrece alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión, garantizando así la seguridad del vídeo. El recubrimiento tiene un buen efecto antiadherente y facilita el desmoldeo. La forma del molde se puede personalizar según las necesidades de cada cliente.

Esta línea de producción es un conjunto de equipos para la fabricación de gomitas, y a continuación se describe el flujo de su proceso de producción.

El sistema de procesamiento de materia prima se utiliza para fundir y hervir azúcar, fundir gelatina y almacenar jarabe. Los ingredientes de las gomitas incluyen agentes gelificantes, edulcorantes, saborizantes, colorantes y soluciones ácidas. El jarabe mezclado se bombea a la tubería aislada mediante una bomba rotativa, luego ingresa a la tolva de la máquina de vertido para su almacenamiento temporal y se vierte en los moldes transportadores que pasan por debajo de la tolva. El sistema de ebullición y la máquina de vertido se controlan por separado con cajas eléctricas independientes, lo que facilita su operación. El método de calentamiento puede ser eléctrico o por vapor; el calentamiento por vapor requiere un generador de vapor adicional.

El jarabe hervido entra en la tolva de vertido (la tolva tiene una función de aislamiento para evitar que el caramelo se solidifique). La máquina de vertido tiene dos cabezales de vertido, que pueden producir caramelos de un solo color, de dos colores y con centro blando según los requisitos. Los moldes en el extremo inferior de la máquina de vertido pasan primero por la boquilla de aceite junto con la cinta transportadora. Los moldes rociados con aceite forman una capa lubricante uniforme en la pared interior, lo que facilita el desmoldeo posterior y evita que el jarabe se deforme debido a una adhesión excesiva a los moldes. Los moldes rociados con aceite entran entonces en la etapa de vertido, donde el jarabe se inyecta simultáneamente en los moldes a través de múltiples grupos de boquillas de vertido según el tiempo establecido. Las boquillas de vertido y los moldes deben estar alineados con precisión para evitar un vertido irregular causado por desviaciones. Después del vertido, los moldes entran en la etapa de enfriamiento para su solidificación.

El túnel de enfriamiento utiliza refrigeración por aire y está equipado con dos unidades de refrigeración 5P. El enfriamiento de los caramelos requiere un enfriamiento periódico, y la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior no debe ser excesiva. Se ajusta la temperatura del túnel con antelación durante la producción para garantizar un enfriamiento uniforme en varias etapas después de que el caramelo entre en el túnel, evitando una caída brusca de temperatura. El caramelo enfriado y formado es transportado a la posición de apertura del molde, momento en el que se abre el molde. El caramelo formado cae naturalmente a la cinta transportadora inferior y continúa su transporte, entrando en el posterior proceso de selección y empaquetado manual; el molde abierto entra en la siguiente ronda de vertido.

El equipo de envasado del producto terminado combina una máquina de envasado con alimentación de bolsas, una máquina elevadora en forma de Z y una báscula electrónica multicabezal para lograr la automatización completa de la alimentación, el pesaje, la alimentación de bolsas, el codificado y el sellado del producto. El caramelo blando refrigerado se transporta continuamente a la báscula multicabezal mediante una cinta transportadora y un dispositivo elevador trasero. La báscula multicabezal descarga el producto según el peso preestablecido. En ese momento, la máquina de envasado inferior completa las etapas de alimentación de bolsas, recepción de materiales, sellado, etc. (la velocidad de envasado y la de descarga deben estar sincronizadas). La velocidad de envasado rápida y precisa garantiza un peso uniforme para cada bolsa terminada.

En primer lugar, es necesario determinar la ubicación, ya que la línea de producción ocupa una superficie de aproximadamente 330 metros cuadrados. Podemos proporcionarle diagramas de distribución de equipos y diseños de la planta para su referencia. La producción requiere garantizar una tensión de alimentación eléctrica estable. Se divide en dos métodos de calentamiento: vapor y electricidad. El calentamiento por vapor es más eficiente, pero requiere la conexión adicional de equipos y tuberías de vapor. Algunas áreas pueden estar restringidas por motivos de seguridad ambiental, por lo que se puede utilizar el calentamiento eléctrico para la producción.

La instalación del equipo debe realizarse sobre una superficie plana y nivelada, con niveles uniformes tanto en la parte delantera como en la trasera, para evitar irregularidades que puedan provocar desviaciones en el vertido. La conexión entre el equipo de ebullición de azúcar y la tubería de vertido (que se sujeta con abrazaderas para facilitar el desmontaje y la limpieza) debe estar firmemente sellada para evitar fugas. La cinta transportadora de enfriamiento y el equipo de elevación deben estar conectados sin problemas y a la misma altura. Le proporcionaremos instrucciones, fotografías de toda la máquina y una lista de envío. Siga estrictamente las instrucciones de funcionamiento e instalación.

El cableado del equipo está conectado a un armario eléctrico independiente, y la parte frontal de la tolva de ebullición y vertido del azúcar se calienta, por lo que se requiere una mayor área de cableado. Cada cable se etiquetará previamente y se conectará según la etiqueta. Después de conectar la alimentación, primero enciéndala y observe si la secuencia de fases es correcta. Si hay alguna anomalía, cambie la secuencia de los tres cables de fase a cualquier otro grupo.

Antes de utilizar esta máquina, es necesario recibir capacitación, familiarizarse con las funciones de cada dispositivo y usarla siguiendo el manual de instrucciones. Revise periódicamente los productos sellados por la máquina de envasado y corrija cualquier sello suelto o inclinado de inmediato.

Está prohibido introducir las manos u objetos extraños en el interior de la máquina durante su funcionamiento para evitar daños. El personal de producción debe conocer la posición del interruptor de parada de emergencia. En caso de anomalía durante el funcionamiento, desconecte inmediatamente la alimentación eléctrica e informe al personal de mantenimiento. Una vez solucionada la avería, se podrá reanudar la producción.

Antes de utilizar el equipo de limpieza, asegúrese de que la superficie en contacto con los alimentos esté limpia. Una vez finalizada la producción, es necesario limpiarlo a tiempo. Antes de la limpieza, se deben apagar todas las fuentes de alimentación y añadir azúcar hervida caliente previamente preparada al recipiente y a la tolva para evitar que se solidifique. Tras la conversión del azúcar, se puede descargar directamente a través de la tubería. Los moldes, las cintas transportadoras, los equipos de elevación, etc., se pueden enjuagar directamente con agua caliente o limpiar con una toalla.

Además de mantener la producción de los equipos, es fundamental realizar un mantenimiento adecuado. La caja de distribución eléctrica debe estar sellada para evitar la entrada de polvo o agua. Muchos componentes de la línea de producción de dulces requieren lubricación constante para prevenir el desgaste causado por la falta de lubricante. Verifique que las conexiones antes y después de la máquina de vertido, el túnel de enfriamiento y la máquina de envasado estén firmes para evitar el desplazamiento debido al uso prolongado. Si se detectan anomalías en los elementos calefactores, las tuberías de aire, los filtros, las ventosas, etc., de la máquina de envasado que afecten negativamente el rendimiento del producto final, deben reemplazarse de inmediato.