La ligne de production entièrement automatisée de coulée et de formage de bonbons gélifiés (pectine, gélatine), pilotée par automate programmable, représente actuellement l'équipement de production le plus avancé en Chine pour la fabrication de ces bonbons. Cette machine intègre des commandes mécaniques, électriques et pneumatiques, et se distingue par sa structure compacte et optimisée et son haut degré d'automatisation.

fabricants de bonbons gélifiés Nous avons mis au point cet équipement idéal grâce à une technologie de production de pointe, afin de répondre à la demande du marché pour des bonbons gélifiés de formes et de couleurs variées. La production hautement automatisée permet non seulement de fabriquer des produits de qualité constante, mais aussi de réaliser des économies de main-d'œuvre et d'espace, réduisant ainsi les coûts de production.

Le ligne de production de bonbons gélifiés est fabriqué conformément aux normes d'hygiène, selon un processus de production automatisé avec peu d'interventions humaines, garantissant une qualité de produit stable et répondant aux exigences d'hygiène des BPF.

Le principe fondamental de la chaîne de production est un système de production automatisé impliquant de multiples processus tels que le mélange et le traitement des matières premières, l'ébullition, le coulage et le formage, le refroidissement et le démoulage.

Le sucre, le sirop et l'eau sont introduits dans la casserole à sucre selon les proportions indiquées dans la recette. Le sirop bouillant est acheminé vers le réservoir de maintien au chaud par une pompe rotative et une canalisation (le sirop contenant de la gélatine doit passer par un réservoir de refroidissement supplémentaire), puis vers la machine de coulée pour être injecté dans des moules et envoyé dans le tunnel de refroidissement pour le formage. Une fois démoulés, les bonbons sont conditionnés.

Toutes les surfaces en contact avec les aliments de la cuve de cuisson du sirop, du corps de la pompe rotative, du réservoir de stockage, de la conduite de transport, de la tête de versement et de la trémie sont en acier inoxydable 304. Le tunnel de refroidissement est équipé de deux groupes frigorifiques (compresseurs Emerson Valley/Panasonic) et de systèmes de démoulage pneumatique et à brosses. Les rails de guidage de la chaîne de moulage sont fabriqués en matériau ultra-résistant à l'usure de haut poids moléculaire, tandis que la bande transporteuse en PVC est conforme aux normes alimentaires.

Les automates programmables, les relais, les variateurs de fréquence et les servomoteurs utilisent tous des marques de premier plan telles que Schneider, Omron et Inovance. Grâce à des applications de calcul rapide, l'équipement fonctionne de manière plus intelligente et plus stable (les marques de composants électriques peuvent être modifiées en fonction des besoins du client).

3. La forme finale du produit dépend principalement des moules, fabriqués en alliage d'aluminium revêtu de Gatteflon. Ce matériau offre une conductivité thermique rapide et une excellente résistance à la corrosion, tout en garantissant la sécurité des images. Le revêtement présente un bon pouvoir antiadhésif et facilite le démoulage. La forme du moule peut être personnalisée selon les besoins du client.

Cette ligne de production est un ensemble d'équipements pour la fabrication de bonbons gélifiés, et son processus de production est décrit ci-dessous.

Le système de traitement des matières premières sert à la fusion et à la cuisson du sucre, à la fusion de la gélatine et au stockage du sirop. Les ingrédients des bonbons gélifiés comprennent des gélifiants, des édulcorants, des arômes, des colorants et des solutions acides. Le sirop mélangé est pompé dans une conduite isolée par une pompe rotative, puis entre dans la trémie de la machine de coulée pour un stockage temporaire. Il est ensuite versé dans les moules de convoyage situés sous la trémie. Le système de cuisson et la machine de coulée sont commandés séparément par des boîtiers électriques indépendants, ce qui simplifie leur utilisation. Le chauffage peut être électrique ou à la vapeur ; ce dernier nécessite un générateur de vapeur supplémentaire.

Le sirop bouillant est acheminé vers la trémie de coulée (isolée pour empêcher la solidification des bonbons). La machine de coulée est équipée de deux têtes de coulée, permettant la production de bonbons monochromes, bicolores et à cœur fondant, selon les besoins. Les moules, situés à l'extrémité inférieure de la machine, passent d'abord par la buse d'huilage, en même temps que le tapis roulant. L'huilage des moules forme une couche lubrifiante uniforme sur leur paroi interne, facilitant le démoulage et évitant la déformation du sirop due à une adhérence excessive. Les moules huilés passent ensuite à l'étape de coulée, où le sirop est injecté simultanément par plusieurs groupes de buses de coulée, selon un temps programmé. Un alignement précis entre les buses et les moules est indispensable pour une coulée uniforme. Après la coulée, les moules refroidissent pour permettre la prise des bonbons.

Le tunnel de refroidissement utilise un système de refroidissement par air et est équipé de deux groupes frigorifiques 5P. Le refroidissement des bonbons nécessite des étapes de refroidissement périodiques, et l'écart de température entre l'intérieur et l'extérieur ne doit pas être trop important. La température du tunnel est réglée en amont de la production afin de garantir un refroidissement homogène des bonbons dès leur entrée dans le tunnel, évitant ainsi une chute brutale de température. Les bonbons refroidis et formés sont transportés par le moule jusqu'à l'ouverture de ce dernier. Les bonbons formés tombent alors naturellement sur le convoyeur inférieur et poursuivent leur transport jusqu'aux étapes suivantes de tri et d'emballage manuels. Le moule ouvert est ensuite utilisé pour le nouveau cycle de coulée.

L'équipement de conditionnement des produits finis combine une machine d'alimentation en sachets, un élévateur en Z et une balance électronique multi-têtes pour automatiser entièrement l'alimentation, le pesage, l'ensachage, le codage et le scellage des produits finis. Les bonbons mous refroidis sont acheminés en continu vers la balance multi-têtes par un convoyeur et un dispositif de levage arrière. La balance décharge les bonbons selon le poids prédéfini. La machine d'emballage située en dessous effectue alors les opérations d'alimentation en sachets, de réception des produits, de scellage, etc. (la vitesse d'emballage et la vitesse de déchargement doivent être synchronisées). La rapidité et la précision de l'emballage garantissent un poids constant pour chaque sachet.

Tout d'abord, il est nécessaire de déterminer l'emplacement, car la ligne de production occupe une vaste superficie d'environ 330 mètres carrés. Nous pouvons vous fournir des schémas d'implantation des équipements et des plans d'usine à titre de référence. La production exige une alimentation électrique stable. Deux méthodes de chauffage sont possibles : le chauffage à la vapeur et le chauffage électrique. Le chauffage à la vapeur offre un meilleur rendement, mais nécessite le raccordement d'équipements et de canalisations supplémentaires. Dans certaines zones, des restrictions environnementales peuvent s'appliquer ; le chauffage électrique peut alors être utilisé.

L'installation de l'équipement doit être effectuée sur un sol plat et de niveau, avec une horizontalité constante à l'avant et à l'arrière, afin d'éviter toute saillie susceptible de provoquer une déviation de l'équipement et, par conséquent, des irrégularités de coulée. La connexion entre l'unité de cuisson du sucre en amont et la conduite de coulée (à l'aide de colliers de serrage pour faciliter le démontage et le nettoyage) doit être parfaitement étanche. Le convoyeur de refroidissement et le système de levage doivent être raccordés sans joint apparent et leur hauteur doit être identique. Nous vous fournirons une notice d'utilisation, des photos de la machine complète et une liste d'expédition. Veuillez suivre scrupuleusement les instructions d'utilisation et d'installation.

Le câblage de l'équipement est raccordé à un coffret électrique indépendant. L'extrémité avant de la trémie de cuisson et de versement du sucre étant chauffée, une section de câble plus importante est nécessaire. Chaque câble sera préalablement étiqueté et pourra être raccordé conformément à son étiquette. Après le branchement, mettez l'appareil sous tension et vérifiez la polarité. En cas d'anomalie, inversez l'ordre des trois fils sous tension.

Avant d'utiliser cette machine, vous devez suivre une formation, vous familiariser avec les fonctions de chaque appareil et l'utiliser conformément au manuel d'utilisation. Vérifiez régulièrement l'étanchéité des produits emballés et corrigez sans délai toute soudure mal fixée ou inclinée.

Il est interdit d'introduire les mains ou des objets étrangers à l'intérieur de la machine pendant son fonctionnement afin d'éviter tout dommage. Le personnel de production doit connaître l'emplacement de l'interrupteur d'arrêt d'urgence. En cas d'anomalie pendant le fonctionnement, coupez immédiatement l'alimentation électrique et informez le service de maintenance. La production peut reprendre après résolution du problème.

Avant d'utiliser le matériel de nettoyage, assurez-vous que les surfaces en contact avec les aliments soient propres. Après la production, un nettoyage rapide est nécessaire. Avant le nettoyage, coupez l'alimentation électrique et ajoutez du sucre bouilli chaud dans la sucrière et la trémie pour éviter sa solidification. Après transformation du sucre, celui-ci peut être évacué directement par la canalisation. Les moules, les convoyeurs, les équipements de levage, etc., peuvent être rincés à l'eau chaude ou essuyés avec un chiffon.

Tout en assurant le bon fonctionnement des équipements de production, il est essentiel d'effectuer un entretien rigoureux. Le boîtier électrique doit être étanche afin d'empêcher toute infiltration de poussière ou d'eau. Les nombreux composants de transmission de la ligne de production de confiserie doivent être lubrifiés en permanence pour éviter l'usure due à un manque de lubrifiant. Il convient de vérifier la solidité des raccords en amont et en aval de la machine de coulée, du tunnel de refroidissement et de la machine d'emballage afin d'éviter tout desserrage lié à une utilisation prolongée. Tout dysfonctionnement des éléments chauffants, des conduites d'air, des filtres, des ventouses, etc., de la machine d'emballage, entraînant une baisse de la qualité du produit fini, doit être remplacé sans délai.