Líneas de producción de malvaviscos Se utilizan ampliamente en la industria de fabricación de malvaviscos. Su funcionamiento consiste en mezclar ingredientes como azúcar, agua, jarabe y gelatina comestible en una solución en proporciones fijas, para luego airear y batir la mezcla hasta que se convierta en un sólido ligero y elástico.

Una línea de producción de malvaviscos consta de un sistema de cocción y un sistema de formado. El sistema de cocción se encarga del procesamiento preliminar de los materiales. Generalmente incluye una olla a presión para azúcar, un tanque de mezcla y un tanque de almacenamiento.

1. La azucarera es el principal aparato de calentamiento, utilizado principalmente para cocinar azúcar y jarabe. Su método de calentamiento puede personalizarse a eléctrico o a vapor, según el suministro de energía del cliente.

2. El tanque de mezcla se utiliza para incorporar la gelatina comestible a la solución cocida.

3. El tanque de almacenamiento contiene la mezcla preparada antes de que pase al proceso de batido.

4. El sistema de conformado se divide en conformado con molde y conformado con almidón, dependiendo del proceso de fabricación de los malvaviscos.

4.1 El moldeado consiste en depositar la masa de malvavisco batida y coloreada en cantidades fijas en moldes especificados por el cliente.

4.2 La formación de almidón se produce cuando el malvavisco blando se extruye a través de una boquilla de deposición sobre una base de almidón, y luego se cubre con una capa superior de almidón para que se endurezca.

4.3 El sistema de formación incluye una máquina aireadora y batidora, un sistema de coloración y un dosificador o cabezal dosificador.

5. La máquina aireadora y batidora es la parte más importante. Mezcla uniformemente el aire con la solución de jarabe, lo que hace que el producto final sea ligero, esponjoso, suave y elástico, a la vez que forma una estructura porosa estable.

5.1 El sistema de coloración utiliza mezcla estática para mezclar uniformemente el color deseado en el malvavisco batido.

5.2 El dosificador suele adoptar una dosificación cuantitativa, accionada por un sistema servo o neumático.

5.3 El cabezal dispensador es normalmente un dispositivo mecánico con función de torsión, que distribuye materiales de diferentes colores a través de canales separados.

Asegúrese de que el área de instalación tenga la longitud, anchura y altura suficientes para la máquina. Asimismo, verifique que quede suficiente espacio de trabajo para los operarios una vez colocada la máquina.

Instale una caja de distribución eléctrica cada 5 metros cerca del equipo para el suministro de energía. Instale desagües con válvulas y aberturas de descarga para el vaciado de aguas residuales y de limpieza. Instale conexiones de aire comprimido cada 3-5 metros para conectar los componentes neumáticos. Instale una conexión de agua cerca del área de cocción para la preparación de ingredientes y la limpieza del equipo.

Primero, confirme si el sistema de conformado utiliza conformado con molde o conformado con almidón:

Las máquinas formadoras de moldes son más pequeñas y móviles. Si se utiliza la formación de moldes, la instalación puede comenzar desde el sistema de cocción hacia el sistema formador o viceversa. Para los sistemas formadores de almidón, la instalación debe comenzar desde el sistema formador. Un sistema formador de almidón generalmente incluye una unidad de aireación y batido, mezclador de color, dosificador, transportador, esparcidor de polvo, tamiz vibratorio y unidad de recuperación de almidón. Entre ellos, el dosificador, el transportador y el esparcidor de polvo están integrados, y el transportador suele ser largo (más de 15 metros). Por lo tanto, la instalación se realiza en este orden: ensamblar e instalar las secciones del transportador, colocar el dosificador, colocar el mezclador de color y colocar la unidad de batido. Una vez colocada la unidad de batido, se pueden ubicar los recipientes para el sistema de cocción del material.

La línea de producción de malvaviscos incluye numerosas tuberías, como tuberías de producto para la transferencia de materiales y tuberías de servicios para los medios de calentamiento o enfriamiento.

Tuberías de producto: El material debe fluir sin obstrucciones desde la entrada hasta la salida. Todas las conexiones de las tuberías deben estar firmemente sujetas con abrazaderas y no debe faltar ningún anillo de sellado. Tuberías de calefacción/refrigeración: Deben formar un circuito cerrado completo de principio a fin, con flujo uniforme, sin obstrucciones ni fugas.

El cableado incluye cables de alimentación y cables de comunicación. Los cables de alimentación suministran electricidad a los equipos eléctricos. Los terminales deben estar firmemente conectados, no sueltos ni propensos a la oxidación. Los cables de alimentación deben pasar por bandejas portacables o conductos para evitar daños físicos. Los cables de comunicación son más delicados y deben protegerse con conductos. Deben colocarse alejados de los cables de alimentación principales para evitar interferencias eléctricas.

Una vez finalizada la instalación, NO inicie la producción con los materiales inmediatamente.

Primero, compruebe todas las tuberías con agua para detectar fugas. Repare cualquier fuga de inmediato.

Verifique la transferencia de material entre las unidades. Si el flujo es anormal o está bloqueado, inspeccione las bombas y las válvulas. Una vez resueltos todos los problemas, realice pruebas con materiales reales.

Etapa de cocción: Registre la cantidad de ingredientes, el orden de alimentación, la temperatura de procesamiento y el tiempo.

Etapa de batido: Esta etapa es fundamental. Utilice el método de control variable para tomar varias muestras. Registre el peso y la densidad. Cuando las muestras sean consistentes, guarde estos valores como parámetros de la máquina. Etapa de mezcla de color: Asegúrese de que el color esté distribuido uniformemente, sin vetas, tonalidades desiguales ni contaminación cruzada de color. Etapa de deposición: Trabaja en conjunto con el batido. Si el producto no se forma correctamente, ajuste primero los parámetros de batido (especialmente la temperatura) y luego ajuste la configuración mecánica: velocidad, ancho del canal y carrera de los sistemas servo o neumáticos hasta que se cumplan los requisitos.

1. Asegúrese de que todas las conexiones mecánicas estén correctamente niveladas y verticales, y que permanezcan bien ajustadas durante el funcionamiento.

2. La alimentación eléctrica de la máquina debe ser estable. Las fluctuaciones de voltaje deben mantenerse dentro del rango permitido. Si el voltaje fluctúa con frecuencia, se requiere un estabilizador de voltaje.

3. Limpie la máquina con agua caliente inmediatamente después de usarla para evitar la acumulación de material que podría corroer el equipo o afectar la calidad del siguiente lote.

4. Realice el mantenimiento de los componentes clave cada 3 a 5 ciclos de funcionamiento, incluidos motores, reductores de engranajes, cojinetes y otras piezas similares.

Los grandes productos comienzan con la mejor maquinaria. Como fabricante profesional de máquinas para hacer malvaviscos, Orange Mech le ofrece equipos de alta calidad y un servicio confiable.