La ligne de production de sucettes est un système automatisé intégrant la fabrication des sucettes et un rouleau d'isolation thermique. Elle réalise l'ensemble du processus, de l'isolation thermique de la pâte à sucre à l'emballage, en passant par l'étirage, le moulage et l'emballage. Comparée à une production manuelle ou utilisant des équipements dispersés, elle améliore considérablement la productivité et garantit l'uniformité des spécifications des produits. Elle constitue l'équipement clé pour la production de sucettes à grande échelle.

Comprendre son principe de fonctionnement vous permettra de mieux évaluer si la machine répond à vos besoins. Le processus principal d'une ligne de production de sucettes classique est le suivant :

1. Alimentation et conservation de la chaleur :

La pâte à sucre tiède, bien pétrie et colorée, est placée dans le laminoir. Le laminoir continue de tourner doucement, maintenant le sucre souple et à température homogène, et empêchant ainsi qu'il ne durcisse.

2. Étirement et modelage :

La pâte à sucre est acheminée sans à-coups du rouleau vers la machine intégrée d'étirage, de formage et d'emballage. Elle est d'abord étirée en barres chocolatées d'épaisseur uniforme grâce à un mécanisme de traction à écartement réglable.

3. Formage par estampage :

Les barres chocolatées pénètrent dans un mécanisme de formage muni d'un moule de forme spécifique, et sont estampées avec précision pour former des embryons de sucettes individuelles de forme spéciale.

4. Emballage automatique :

L'embryon de sucre formé est acheminé vers le mécanisme d'emballage par le tapis roulant, et sous le contrôle précis du capteur de sélection des couleurs, il est automatiquement emballé et scellé avec un film pour devenir un produit de consommation.

Comprendre le fonctionnement des machines à bonbons, et donc le processus de production complet, vous permettra de juger plus intuitivement si cet équipement convient à votre propre environnement de production, notamment en vérifiant si l'espace est suffisant et si la capacité de production est adaptée.

Étape 1 : Prétraitement frontal

Objectif : Préparer les meilleures confiseries pour une ligne de production automatisée.

Le procédé spécifique : le sirop est bouilli dans une casserole à sucre pour atteindre la température et la concentration requises → transporté sur une table de refroidissement pour un refroidissement rapide jusqu'à un état approprié au pétrissage → introduit dans une machine à pétrir le sucre pour un pétrissage et un étirement complets, et des pigments et des épices y sont ajoutés uniformément.

Finalement, on a obtenu une grande masse de sucre de couleur uniforme, de dureté modérée et à température adéquate.

Étape 2 : laminage et alimentation à température constante

Objectif : Préserver au mieux la transformabilité de la masse de bonbons et l'acheminer sans encombre vers la machine de moulage.

Procédé spécifique : placer la masse de sucre prétraitée dans un rouleau à isolation thermique → le tube chauffant à l’intérieur du rouleau fournit en continu une chaleur à basse température pour empêcher la surface de la masse de sucre de durcir → le rouleau tourne à une vitesse uniforme, roulant doucement et en continu la masse de sucre pour rendre sa texture interne plus uniforme et éliminer les éventuelles petites bulles → la masse de sucre forme naturellement des bandes épaisses pendant le laminage et est poussée en douceur et en continu par la sortie, prête à entrer dans la partie noyau de la machine à former les sucettes.

Élément central de l'équipement : un plateau roulant à isolation thermique. Son écartement et sa hauteur sont réglables, ce qui permet de s'adapter à différents volumes de boules de sucre et d'assurer un assemblage parfait avec le poste suivant.

Étape 3 : Préparation au moulage

Objectif : Étirer avec précision la barre de chocolat grossière en une barre mince et uniforme qui réponde aux exigences de poids et de forme du produit final.

Le processus spécifique : les barres de chocolat grossières provenant du rouleau entrent dans le mécanisme de traction de la machine de traction, de moulage et d'emballage → passent à travers une ou plusieurs paires de rouleaux à vitesse réglable et à écartement précis → les barres de chocolat sont progressivement étirées et extrudées, et leurs diamètres deviennent uniformes.

Contrôle du processus : Le poids et la taille finaux de chaque bonbon peuvent être contrôlés avec précision en ajustant l’écart et la vitesse du laçage, ce qui constitue l’élément clé pour garantir la standardisation du produit et maîtriser les coûts.

Étape 4 : Étape de formation du noyau

Objectif : Donner aux bonbons une apparence finale attrayante et une forme spéciale. C'est la fonction principale de la machine.

Le processus spécifique : les barres chocolatées uniformes sont envoyées à la station de moulage → le mécanisme de poinçonnage équipé d'une matrice de moulage spécifique effectue un poinçonnage rapide et précis → la découpe et la forme tridimensionnelle peuvent être réalisées en une seule action, et l'insertion du bâtonnet peut être effectuée en même temps.

Élément central de l'équipement : système de changement rapide de moule. Ce système permet à une machine de formage de sucettes de passer rapidement de produits de formes différentes à des produits de formes variées, ce qui améliore considérablement la flexibilité de production et la réactivité au marché.

Étape 5 : Identification automatique et emballage précis

Objectif : Emballer automatiquement les bonbons façonnés sous film plastique pour en faire un produit commercial.

Le processus spécifique : les bonbons moulés sont acheminés avec précision vers le poste d'emballage par la chaîne de convoyage → le film d'emballage préinstallé assure le positionnement précis de chaque motif d'emballage sous le contrôle de suivi du capteur de sélection des couleurs → les bonbons sont enveloppés dans le film, scellés verticalement et horizontalement par le couteau de thermoscellage, puis coupés en unités individuelles.

Points techniques : l’entraînement par servomoteur assure un positionnement précis du convoyage ; le capteur de sélection des couleurs élimine le gaspillage dû au décalage des motifs et aux écarts de découpe causés par la déformation en traction du film d’emballage.

Étape 6 : collecte des produits finis et traitement en aval

Objectif : Réaliser la finition finale afin de faciliter l'emballage ou le passage à l'étape suivante (telle que l'étiquetage et le conditionnement secondaire).

Le processus spécifique : les sucettes emballées sont sorties de la fin de la ligne de production → collectées par un convoyeur ou une goulotte, qui peuvent être connectées à une machine de comptage et d'emballage automatique ou transférées à un poste d'inspection manuelle pour l'inspection et l'emballage finaux.

Extension de la ligne de production : ici, vous pouvez facilement connecter davantage de machines d’emballage d’oreillers en aval, etc., et emballer plusieurs produits ensemble.

L'ensemble du processus se déroule en continu ; il suffit de prêter attention à la préparation des ingrédients des sucettes et au contrôle final du produit.

1. Ligne de production de sucettes rondes : elle convient à la production de sucettes rondes classiques, avec une grande polyvalence de moules et une efficacité de production élevée, et est adaptée à la production à grande échelle sur le marché de consommation de masse.

2. Ligne de production de sucettes de formes spéciales : équipée de moules personnalisables, elle permet de produire des sucettes aux formes originales, comme des animaux ou des personnages de dessins animés. Son atout principal réside dans l’adaptabilité des moules et la précision du paramétrage, ce qui la rend idéale pour les entreprises souhaitant se différencier et réaliser des commandes sur mesure.

Pour bien comprendre le fonctionnement des machines à confiserie, il ne suffit pas d'examiner les paramètres ; il faut aussi prendre en compte les détails pratiques, qui peuvent avoir un impact significatif sur l'efficacité de votre production à long terme, vos coûts et votre expérience. Orange Mech résume les points clés suivants, en espérant vous être utile :

1. Ajustabilité et flexibilité du noyau

1.1) Rouleau d'isolation thermique :

Cela dépend non seulement de la taille, mais aussi de la possibilité de régler en continu la hauteur de roulement. Celle-ci détermine la plage de tailles de grappes de sucre qu'elle peut traiter. La hauteur totale du support est-elle réglable ? Ceci est directement lié à la connexion harmonieuse avec les équipements avant et arrière et à l'adaptation aux conditions du sol de votre atelier.

1.2) machine de formage d'entretoises :

Quelle est la plage de réglage du jeu de l'entretoise centrale ? Le réglage s'effectue-t-il manuellement par une molette ou à l'aide d'un outil ? Une capacité de réglage précise et pratique est essentielle pour garantir un poids stable et une évolution rapide de la production.

1.3) Système de moule :

Outre le moule remplaçable, il est essentiel de comprendre la complexité et le temps nécessaire à son remplacement. Un équipement performant est doté d'un système de changement rapide et d'une goupille de positionnement, permettant un remplacement en moins de 30 minutes, et est fourni avec des instructions d'utilisation claires.

2. Conception et maintenabilité ergonomiques

2.1) Interface de fonctionnement :

L'écran tactile est-il intuitif et facile à utiliser ? Prend-il en charge plusieurs langues et la mémorisation des paramètres ? L'affichage des informations d'alarme facilite-t-il les investigations rapides ?

2.2) Protection de sécurité :

La machine doit être équipée d'un bouton d'arrêt d'urgence et d'un capot de protection physique basique, facile à ouvrir pour les inspections et la maintenance.

2.3) Facilité d'entretien :

Existe-t-il plusieurs points d'entretien ? Le point de lubrification est-il facilement accessible ? Les pièces nécessitant un nettoyage fréquent (comme les auges à sucre et les moules) sont-elles faciles à démonter ? Ces caractéristiques peuvent considérablement simplifier et accélérer l'entretien quotidien.

3. Qualité de fabrication

3.1) Matériau de la machine :

Toutes les pièces en contact avec les matériaux doivent être fabriquées en acier inoxydable de qualité alimentaire, afin d'être durables, et les fournisseurs sont tenus de fournir des certificats de matériaux.

3.2) Processus de câblage :

Ouvrez l'armoire électrique et vérifiez que le câblage interne est propre, que l'étiquetage est clair et que le câblage est conforme aux normes. Un câblage désordonné représente un risque latent de pannes ultérieures.

4. Consommation d'énergie et coûts d'exploitation

4.1) Puissance nominale et consommation électrique réelle :

Il est important de comprendre la puissance de crête totale et la puissance nominale de l'ensemble de la ligne. Les équipements utilisant un système servo consomment généralement moins d'énergie en mode veille et en fonctionnement à vitesse réduite.

4.2) Polyvalence des pièces de rechange :

Il est essentiel de déterminer si les principales pièces d'usure sont des pièces standard ou des pièces spécifiques que les fournisseurs peuvent assurer de manière fiable et durable. Des pièces de rechange peu polyvalentes engendreront des coûts de maintenance ultérieurs plus élevés.

1. Vérification des qualifications :

vérifier que le fournisseur possède les qualifications de base telles qu'une licence commerciale et une licence de production, ainsi que le rapport d'inspection de sécurité des matériaux en contact avec les aliments.

2. Qualité du produit :

Identifiez la marque des composants essentiels de l'équipement (servomoteur, tube chauffant, écran tactile) et privilégiez les fournisseurs qui utilisent des composants de marques reconnues afin de réduire les risques de panne.

3. Service après-vente :

Vérifiez que le fournisseur propose des services d'installation et de mise en service sur site, définissez la période de garantie et comprenez la rapidité de réponse du service après-vente.

4. Le bouche-à-oreille dans le secteur :

Comprendre la réputation du fournisseur grâce aux recommandations de pairs et aux plateformes de bouche-à-oreille en ligne, en se concentrant sur les retours d'information (stabilité des équipements, attitude du service après-vente) des entreprises qui ont collaboré avec lui.

5. Capacité de personnalisation :

S'il existe des exigences particulières concernant la forme ou le produit, assurez-vous que le fournisseur peut proposer des services de personnalisation des moules et de modification des équipements.

6. Coût et rapport coût-performance :

Il convient d'évaluer en détail le prix, la consommation énergétique, les coûts de maintenance et la durée de vie de l'équipement, et de sélectionner les fournisseurs offrant le meilleur rapport qualité-prix. Il est important d'éviter de privilégier aveuglément les prix les plus bas, car les équipements bon marché présentent souvent des défauts de qualité et de service, ce qui augmentera le coût total à long terme.

L'acquisition d'une ligne de production industrielle soulève de nombreuses questions. Les réponses ci-dessous aux questions les plus fréquentes vous aideront à résoudre les principaux problèmes liés à ce processus et à prendre une décision éclairée et raisonnable.